臭氧脱硝

于烟气中氮氧化物主要组成是NO（占95%），NO难溶于水，而高价态的NO2、N2O5等可溶于水生成HNO2和HNO3,溶解能力大大提高，很容易通过碱液喷淋等手段将其从烟气中脱出。将烟气中的NO转化为高价态，需引入较强的氧化剂，在众多氧化剂中，臭氧是环保清洁的强氧化剂，在高效转化NO价态的过程中不会生产二次污染物，O3的生存周期相对较长，将少量氧气或空气电离后产生O3，然后送入烟气中，可显著降低能耗。臭氧脱硝系统可使NOx排放减少 μg/g以下，可满足严格的减排要求。并且不会使SO2转化为SO3，此外，烟气中的颗粒物对臭氧脱硝或NOX脱除效率的影响并不明显，该系统不仅可以高效去除氮氧化物，而且对二氧化硫和粉尘等颗粒物也有明显的去除效果。同时它不存在堵塞氨泄露的问题。

高炉富氧

提高高炉产量，是富氧最主要的作用，在单位生铁消耗风量不变的情况下，由于鼓风含氧量高，氮气减少，因此形成的煤气的数量减少，而煤气量的减少将使煤气在高炉内的流速减慢，大大降低了煤气上升遇到的阻力可使高炉强化，最终提高产量，每1%的富氧，可提高3%的产量左右。为提高喷煤量提供保证，是现代高炉炼铁富氧鼓风的又一重要作用，由于富氧鼓风后，风口前的火焰温度提高，炉内高温区下降，正好补偿喷煤所造成的火焰温度降低，温度场分布变化的要求。

富氧以后火焰温度上升，高温区下移，对冶炼难还原元素含量高的生铁有利，例如铸造生铁、猛铁、硅铁等。冶铁这类生铁时采用富氧可降低炉顶温度，降低原料比。富气以后，风口前燃烧形成的煤气量减少是由于氮含量相对降低，而CO和H2相对升高，这一方面可以提高煤气的还原能力，另一方面又增加了高炉煤气的热值（每富氧1%提高100·130KJ/m3）有利于冶金企业的气体燃料平衡。

全氧燃烧

节约能源、降低能耗熔制普通钠钙硅玻璃炉窑可节能26%~30%，日用、特种高硼料玻璃熔窑节能高达30%以上。昆山锦程气体设备有限公司开发出适合玻璃炉窑全氧燃烧烧行业模组化KG-100型VPSA制氧机，全面解决了玻璃炉窑用氧成本高的问题，每吨气氧300元。玻璃熔化质量好，全氧燃烧时玻璃黏度降低，同时，全氧燃烧火焰稳定，无换向，燃烧气体在窑内停留时间长，窑内压力稳定且较低，这些都有利于玻璃熔化、澄清，减少玻璃体内的气泡、灰泡及条纹，全氧燃烧可使吨玻璃种的气泡少于1个。

炉窑建设费用低，全氧燃烧炉窑结构类似于单元窑，无小炉、蓄热室，由于熔化率高，同吨位窑炉所需熔化面积肖，耐火材料投资相应减少。全氧熔窑呈一个熔化部单体结构，占地小，建窑投资费用低。熔窑使用寿命长，全氧燃烧熔窑上部结构可以采用电熔AZS砖或结合优质硅砖砌筑，窑龄达到8年以上。

污水处理

臭氧属于溶菌剂，用于杀菌消毒可以达到彻底、消灭物体内部所有微生物。原理是利用能破坏或溶解微生物的细胞壁，迅速地扩散到细胞内部，氧化破坏细胞内酶，使细胞发生通透性畸变导致其溶解死亡。臭氧的消毒作用是瞬时彻底的，与传统的相比，臭氧杀菌能力是600~3000倍，且PH的变化范围较大，投加量大。因此臭氧可代替氯当消毒剂，以防止出现水中可能形成的物质。臭氧对病毒、芽孢等具有强大的杀伤力，而氯对病毒作用很小，或不起作用。

在污水处理厂的剩余污泥中投加臭氧，使其与泥中生物接触，从而破坏微生物的细胞膜，使污泥成为容易分解的生物污泥，此工艺提高污泥的可生物降解性，几乎能够完全去除剩余污泥，而且并不影响整个工艺中处理的水质。

有色冶炼

为了节能增产，发展自热冶炼，综合利用和保护环境，正在推广氧气冶炼法。铜、锌、铅、钴、锑、等有色金属矿，大都以物形式存在。冶炼反应多为氧化放热反应。一般有色金属矿含硫20%~30%，硫本身是一种燃料，1千克硫相当于1.32千克的标准煤，在有色金属冶炼过程中通入氧气，硫就可以充分燃烧，维持冶炼温度，提高冶炼速度。以铜为例，富氧炼铜可节能50%，即在同样的燃烧条件下铜的产量可增加一倍。烟气中二氧化硫的含量增加，回收后可以制造硫酸，同时也减少了物的排放量，保护了环境。据统计，冶炼铜的吨铜耗氧量达到300m3 ,氧气纯度大于90% 。

富氧曝气

纯氧曝气工艺与空气曝气活性污泥法机理上基本是相同的，都是通过好氧微生物对污水中的有机物进行生化反应使污水得以净化。所不同的是前者是向污水中充纯氧，后者是向污水中充空气。氧气曝气法的一大特点就是处理效率明显高于空气法。将同一污水处理到同一水平，氧气法所需曝气时间一般仅为空气法的1 /3 左右。这是因为纯氧的浓度是空气中氧浓度(21%) 的4.7 倍，因此氧气法系统中氧的分压，亦即溶氧的推动力，也比空气法高4.7倍，在水中溶解氧的饱和值CS 也增加了4.7 倍，充氧速率也增加了4.7 倍，显著提高了氧的转移速率，从而使好氧微生物的浓度和活性都提高，明显改善了传统活性污泥法的不足。

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